La necesidad de limpieza industrial de calderas se introduce brevemente(2)

(5) Los requisitos de control de encurtido son los siguientes:

(1) Concentración de solución de encurtido: HCI o ácido nítrico (4-8)%, lavar con ácido clorhídrico, añadir aditivo de flúor: HFL%; o flúor sódico (5-8) ‣. El tiempo de curado es de 6-8 horas.

(2) En la etapa de encurtido posterior, el punto final de encurtido debe determinarse de acuerdo con los siguientes puntos, y el encurtido debe detenerse a tiempo.

Un. La concentración de ácido tendía a ser estable: después de 30 minutos, la diferencia absoluta entre los dos resultados del análisis era inferior a 0,2 * 10-2.

B. La concentración de hierro tiende al equilibrio.

(6) Después del encurtido, el líquido de residuos de encurtido en la olla debe rociarse rápidamente con agua limpia. Si el agua de lavado es insuficiente, también puede suministrar agua mientras descarga ácido (la tasa de descarga de ácido no es mayor que la tasa de suministro de agua), y agregar una cantidad apropiada de licor alcalino para neutralizar el ácido en la etapa posterior del lavado. Enjuague con ácido superior o agua neutralizante de desacidificación hasta que el pH del efluente sea mayor o igual que 4,5.

(7) Debe neutralizarse y pasivarse después del encurtido para evitar la corrosión del metal. La pasivación generalmente adopta los siguientes métodos: después del lavado, añadir na3po4.10h2o para hacer que su concentración alcance (1-2)%, añadir NaOH para ajustar el valor de pH, y el valor de pH debe controlarse en 11-12. Generalmente, se puede utilizar la pasivación con presión inferior a la presión de trabajo. Cuando la concentración de solución de pasivación en la caldera sea uniforme, cierre el sistema de circulación, luego encienda la caldera y aumente lentamente la presión a aproximadamente la mitad de la presión de trabajo nominal. La caldera con presión de trabajo nominal ≥ 1,6mp y capacidad de evaporación nominal ≥ 10t /h se lavará y pasará de acuerdo con los requisitos de la caldera de la central eléctrica después del lavado ácido.

5. Tratamiento a escala residual: después de la neutralización, todos los agujeros de inspección deben abrirse, y la escala residual suelta y el sedimento en la olla deben limpiarse manualmente para evitar que la tubería se bloquee después de que la báscula se caiga.

6. Monitoreo químico durante la limpieza:

(1) Proceso de ebullición alcalina: medir el valor del pH, alcalinidad total y PO43 - concentración de solución de lavado alcalino cada 4 horas (cada 1 hora al acercarse al punto final).

(2) Proceso de encurtido: mida la concentración de ácido en la solución de encurtido cada 30 minutos (cada 1 hora en la etapa intermedia de encurtido) al principio. Cuando la concentración de Fe3 - y Fe2 - está cerca del punto final, el tiempo de análisis debe acortarse.

(3) Durante el proceso de lavado de agua de neutralización y desacidificación, el valor de pH en la salida se mide cada 15 minutos en la etapa posterior.

(4) Proceso de pasivación: medir la concentración de pH y PO43 de solución de pasivación cada 3-4 horas.

Los métodos de determinación de los artículos anteriores se muestran en los métodos de monitoreo y análisis químicos del Anexo 7 para el proceso de limpieza

7. Requisitos de aceptación de la calidad de limpieza:

(1) Tasa de descalcificación:

(1) Para limpiar la escala de carbonato, el área de eliminación de la báscula debe alcanzar el 80% del área de cobertura de la escala original.

(2) Al limpiar silicato o báscula de sulfato, el área de eliminación de la báscula debe alcanzar el 609% del área de cobertura de la escala original. Si la tasa de descalcificación es inferior a las disposiciones anteriores, o la superficie de calentamiento principal de la caldera sigue cubierta con una báscula difícil de limpiar, la caldera se transportará durante aproximadamente un mes antes del apagado, y los residuos y la báscula residual después de caer se limpiarán manualmente.

2) Una buena película de pasivación se formará en la superficie de la caldera después de la limpieza, y no habrá óxido flotante secundario y picadura en la superficie metálica.

(3) El valor medio de la tasa de corrosión metálica medida por el indicador de corrosión debe ser inferior a 6G/m2. H, y la cantidad total de corrosión debe ser inferior a 72g / m2.

4) Todas las tuberías de pared de agua y tuberías de convección de la caldera se mantendrán desbloqueadas. Si la tubería está bloqueada antes de la limpieza y la limpieza no se puede llevar a cabo sin problemas, debe ser reparada por una unidad calificada.

3, Para diferentes materiales de escala y metal, se debe seleccionar el agente de encurtido y el cosolvente apropiados. El agente de limpieza de calderas industriales generalmente se selecciona de la siguiente manera:

(1) El ácido clorhídrico se utiliza generalmente para limpiar la escala de carbonato.

(2) La báscula de silicato se puede limpiar añadiendo ácido fluorado o fluoruro hidrofluórico al ácido clorhídrico.

(3) La báscula o escala de sulfato mezclada con sulfato y silicato debe hervirse con álcali de antemano y, a continuación, limpiarse con ácido clorhídrico o ácido clorhídrico que contenga flúor.

(4) La báscula de óxido de hierro se puede limpiar añadiendo flúor al ácido clorhídrico o ácido nítrico.

(5) En el caso de las calderas de servicios públicos, cuando el contenido de cobre en escala primaria de óxido es alto (CuO > 5 × 10-2), deben adoptarse medidas para evitar el revestimiento de cobre en la superficie metálica. Generalmente, se pueden seleccionar ácido clorhídrico, flúor, tiourea y otras ayudas de limpieza.

(6) El ácido clorhídrico no debe utilizarse como agente limpiador al limpiar el acero austenítico. Generalmente, ácido fluorhídrico, EDTA, ácido cítrico, ácido fórmico, ácido acético y otros ácidos mixtos orgánicos se pueden utilizar como agentes de limpieza para limpiar las partes de la caldera que contienen materiales de cromo.